經過半年多的努力，我廠與上海交通大學合作開發的超高計算機控制管件液壓脹形壓力機近日試制成功。管件液壓成形技術通常是用管坯作為原材，通過對管腔內施加液體壓力、軸向施加負荷作用，使管件在給定模具型腔內發生塑性變形，管壁與模具內表面貼合，從而獲得沿著管的軸向具有不同截面形狀的管狀零件的技術。與傳統的先沖壓后焊接的工藝相比，采用管件液壓成形的優勢是：減輕零件重量，提高零件的強度、剛度和耐撞性，減少零件數量、節約模具成本，減少后續焊接裝配過程、簡化生產流程、提高生產效率，減少裝配誤差積累、提高產品質量。近幾年來在國外管件液壓成形技術受到廣泛的關注，特別是在汽車制造業中已成功的用于制造排氣系統異型管件，車身框架結構件，驅動軸以及安全構件等零件。此次，我廠與上海交通大學合作開發的計算機控制管件液壓脹形壓力機是國內第二臺超高壓的脹形設備，主要由主機系統、超高壓壓力源系統、工控機控制系統組成。其最大脹形內壓力為200Mpa，采用工控機控制內壓力大小和軸向進給的變化，其內壓力控制精度為工2Mpa，軸向進給同步精度為0.5mm。目前的試驗結果表明該設備完全符合管件液壓脹形的工藝要求，填補了國內在該裝備上的空白，也為我廠開發超高壓脹形設備的市場奠定了基礎。